REXROTH力士樂液壓系統常見故障的診斷及消除方法
5.1 常見故障的診斷方法
液壓設備是由機械、液壓、電氣等裝置組合而成的，故出現的故障也是多種多樣的。某一
種故障現象可能由許多因素影響后造成的，因此分析液壓故障必須能看懂液壓系統原理圖，
對原理圖中各個元件的作用有一個大體的了解，然后根據故障現象進行分析、判斷，針對許
多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能較好的解決和排除。液壓系統中工
作液在元件和管路中的流動情況，外界是很難了解到的，所以給分析、診斷帶來了較多的困
難，因此要求人們具備較強分析判斷故障的能力。在機械、液壓、電氣諸多復雜的關系中找
出故障原因和部位并及時、準確加以排除。
5.1.1 簡易故障診斷法
簡易故障診斷法是目前采用zui普遍的方法，它是靠維修人員憑個人的經驗，利用簡單儀表
根據液壓系統出現的故障，客觀的采用問、看、聽、摸、聞等方法了解系統工作情況，進行
分析、診斷、確定產生故障的原因和部位，具體做法如下：
1）詢問設備操作者，了解設備運行狀況。其中包括：液壓系統工作是否正常；液壓泵有
無異常現象；液壓油檢測清潔度的時間及結果；濾芯清洗和更換情況；發生故障前是否對液
壓元件進行了調節；是否更換過密封元件；故障前后液壓系統出現過哪些不正常現象；過去
該系統出現過什么故障，是如何排除的等，需逐一進行了解。
2）看液壓系統工作的實際狀況，觀察系統壓力、速度、油液、泄漏、振動等是否存在問
題。
3）聽液壓系統的聲音，如：沖擊聲；泵的噪聲及異常聲；判斷液壓系統工作是否正常。
4）摸溫升、振動、爬行及聯接處的松緊程度判定運動部件工作狀態是否正常。
總之，簡易診斷法只是一個簡易的定性分析，對快速判斷和排除故障，具有較廣泛的實用
性。
5.1.2 液壓系統原理分析法
根據液壓系統原理圖分析液壓傳動系統出現的故障，找出故障產生的部位及原因，并提出
排除故障的方法。液壓系統圖分析法是目前工程技術人員應用zui為普遍的方法，它要求人們
對液壓知識具有一定基礎并能看懂液壓系統圖掌握各圖形符號所代表元件的名稱、功能、對
元件的原理、結構及性能也應有一定的了解，有這樣的基礎，結合動作循環表對照分析、判
斷故障就很容易了。所以認真學習液壓基礎知識掌握液壓原理圖是故障診斷與排除zui有力的
助手，也是其它故障分析法的基礎。必須認真掌握。
5.1.3 其它分析法
液壓系統發生故障時，往往不能立即找出故障發生的部位和根源，為了避免盲目性，人們
必須根據液壓系統原理進行邏輯分析或采用因果分析等方法逐一排除，zui后找出發生故障的
部位，這就是用邏輯分析的方法查找出故障。為了便于應用，故障診斷專家設計了邏輯流程
圖或其它圖表對故障進行邏輯判斷，為故障診斷提供了方便。
5.2 系統噪聲、振動大的消除方法（見表 10）
表 10 系統噪聲、振動大的消除方法
故障現象及原因 消除方法 故障現象及原因 消除方法
1.泵中噪聲、振動，1.在泵的進、出油口用軟管聯接 4.管道內油流激烈1.加粗管道，使流速控制在允許范引起管路、油箱共
振
2.泵不要裝在油箱上，應將電動機
和泵單獨裝在底座上，和油箱分
開
3.加大液壓泵，降低電動機轉數
4.在泵的底座和油箱下面塞進防
振材料
5.選擇低噪聲泵，采用立式電動機
將液壓泵浸在油液中
流動的噪聲 圍內
2.少用彎頭多采用曲率小的彎管
3.采用膠管
4.油流紊亂處不采用直角彎頭或
三通
5.采用消聲器、蓄能器等
2.閥彈簧所引起的
系統共振
1.改變彈簧的安裝位置
2.改變彈簧的剛度
3.把溢流閥改成外部泄油形式
4.采用遙控的溢流閥
5.*排出回路中的空氣
6.改變管道的長短、粗細、材質、
厚度等
7.增加管夾使管道不致振動
8.在管道的某一部位裝上節流閥
5.油箱有共鳴聲 1.增厚箱板
2.在側板、底板上增設筋板
3.改變回油管末端的形狀或位置
6.閥換向產生的沖
擊噪聲
1.降低電液閥換向的控制壓力
2.在控制管路或回油管路上增設
節流閥
3.選用帶先導卸荷功能的元件
4.采用電氣控制方法，使兩個以上
的閥不能同時換向
3.空氣進入液壓缸
引起的振動
1.很好地排出空氣
2.可對液壓缸活塞、密封襯墊涂上
二硫化鉬潤滑脂即可
7.溢流閥、卸荷閥、
液控單向閥、平衡閥
等工作不良，引起的
管道振動和噪聲
1.適當處裝上節流閥
2.改變外泄形式
3.對回路進行改造
4.增設管夾
5.3 系統壓力不正常的消除方法（見表 11）
表 11 系統壓力不正常的消除方法
故障現象及原因 消除方法
壓力不足
溢流閥旁通閥損壞 修理或更換
減壓閥設定值太低 重新設定
集成通道塊設計有誤 重新設計
減壓閥損壞 修理或更換
泵、馬達或缸損壞、內泄大 修理或更換
壓力不穩定
油中混有空氣 堵漏、加油、排氣
溢流閥磨損、彈簧剛性差 修理或更換
油液污染、堵塞閥阻尼孔 清洗、換油
蓄能器或充氣閥失效 修理或更換
泵、馬達或缸磨損 修理或更換
壓力過高
減壓閥、溢流閥或卸荷閥設定值不對 重新設定
變量機構不工作 修理或更換
減壓閥、溢流閥或卸荷閥堵塞或損壞 清洗或更換
5.4 系統動作不正常的消除方法（見表 12）
表 12 系統動作不正常的消除方法
故障現象及原因 消除方法
系統壓力正常執行元 電磁閥中電磁鐵有故障 排除或更換件無動作 限位或順序裝置（機械式、電氣式或液動
式）不工作或調得不對
調整、修復或更換
機械故障 排除
沒有指令信號 查找、修復
放大器不工作或調得不對 調整、修復或更換
閥不工作 調整、修復或更換
缸或馬達損壞 修復或更換
執行元件動作太慢
泵輸出流量不足或系統泄漏太大 檢查、修復或更換
油液粘度太高或太低 檢查、調整或更換
閥的控制壓力不夠或閥內阻尼孔堵塞 清洗、調整
外負載過大 檢查、調整
放大器失靈或調得不對 調整修復或更換
閥芯卡澀 清洗、過濾或換油
缸或馬達磨損嚴重 修理或更換
動作不規則
壓力不正常 見 5.3 節消除
油中混有空氣 加油、排氣
指令信號不穩定 查找、修復
放大器失靈或調得不對 調整、修復或更換
傳感器反饋失靈 修理或更換
閥芯卡澀 清洗、濾油
缸或馬達磨損或損壞 修理或更換
5.5 系統液壓沖擊大的消除方法（見表 13）
表 13 系統液壓沖擊大的消除方法
現象及原因 消除方法
換向時產生沖擊
換向時瞬時關閉、開啟，造成
動能或勢能相互轉換時產生的
液壓沖擊
1.延長換向時間
2.設計帶緩沖的閥芯
3.加粗管徑、縮短管路
液壓缸在運動中突然被制動所
產生的液壓沖擊
液壓缸運動時，具有很大的動
量和慣性，突然被制動，引起
較大的壓力增值故產生液壓沖
擊
1.液壓缸進出油口處分別設置，反應快、靈敏
度高的小型安全閥
2.在滿足驅動力時盡量減少系統工作壓力，或
適當提高系統背壓
3.液壓缸附近安裝囊式蓄能器
液壓缸到達終點時產生的液壓
沖擊
液壓缸運動時產生的動量和慣
性與缸體發生碰撞，引起的沖
擊
1.在液壓缸兩端設緩沖裝置
2.液壓缸進出油口處分別設置反應快，靈敏度
高的小型溢流閥
3.設置行程（開關）閥
5.6 系統油溫過高的消除方法（見表 14）
表 14 系統油溫過高的消除方法
故障現象及原因 消除方法
1.設定壓力過高 適當調整壓力2.溢流閥、卸荷閥、壓力繼電器等卸荷回路的元件工
作不良
改正各元件工作不正常狀況
3.卸荷回路的元件調定值不適當，卸壓時間短 重新調定，延長卸壓時間
4.閥的漏損大，卸荷時間短 修理漏損大的閥，考慮不采用大規格閥
5.高壓小流量、低壓大流量時不要由溢流閥溢流 變更回路，采用卸荷閥、變量泵
6.因粘度低或泵有故障，增大了泵的內泄漏量，使泵
殼溫度升高
換油、修理、更換液壓泵
7.油箱內油量不足 加油，加大油箱
8.油箱結構不合理 改進結構，使油箱周圍溫升均勻
9.蓄能器容量不足或有故障 換大蓄能器，修理蓄能器
10.需要安裝冷卻器，冷卻器容量不足，冷卻器有故障，
進水閥門工作不良，水量不足，油溫自動調節裝置有
故障
安裝冷卻器，加大冷卻器，修理冷卻器的故障，修理
閥門，增加水量，修理調溫裝置
11.溢流閥遙控口節流過量，卸荷的剩余壓力高 進行適當調整
12.管路的阻力大 采用適當的管徑
13.附近熱源影響，輻射熱大 采用隔熱材料反射板或變更布置場所；設置通風、冷
卻裝置等，選用合適的工作油液
6 液壓件常見故障及處理
6.1 液壓泵常見故障及處理（表 15）
表 15 液壓泵常見故障及處理
故障現象 原因分析 消除方法
（一）泵不
輸油
1.泵不轉 （1）電動機軸未轉動
1） 未接通電源
2） 電氣線路及元件故障
檢查電氣并排除故障
（2）電動機發熱跳閘
1） 溢流閥調壓過高，超載荷后悶泵
2） 溢流閥閥芯卡死閥芯中心油孔堵塞
或溢流閥阻尼孔堵塞造成超壓不溢流
3） 泵出口單向閥裝反或閥芯卡死而悶
泵
4） 電動機故障
1） 調節溢流閥壓力值
2） 檢修閥悶
3） 檢修單向閥
4） 檢修或更換電動機
（3）泵軸或電動機軸上無連接鍵
1） 折斷
2） 漏裝
1） 更換鍵
2） 補裝鍵
（4）泵內部滑動副卡死
1） 配合間隙太小
2） 零件精度差，裝配質量差，齒輪與
軸同軸度偏差太大；柱塞頭部卡死；葉
片垂直度差；轉子擺差太大，轉子槽有
傷口或葉片有傷痕受力后斷裂而卡死
3） 油液太臟
1） 拆開檢修，按要求選配間隙
2） 更換零件，重新裝配，使配合間隙
達到要求
3） 檢查油質，過濾或更換油液
4） 檢查冷卻器的冷卻效果，檢查油箱
油量并加油至油位線
5） 拆開清洗并在吸油口安裝吸油過濾4） 油溫過高使零件熱變形
5） 泵的吸油腔進入臟物而卡死
器
2.泵反轉 電動機轉向不對
1） 電氣線路接錯
2） 泵體上旋向箭頭錯誤
1） 糾正電氣線路
2） 糾正泵體上旋向箭頭
3.泵軸仍可
轉動
泵軸內部折斷
1） 軸質量差
2） 泵內滑動副卡死
1） 檢查原因，更換新軸
2） 處理見本表（一）1（4）
4.泵不吸油 （1）油箱油位過低
（2）吸油過濾器堵塞
（3）泵吸油管上閥門未打開
（4）泵或吸油管密封不嚴
（5）泵吸油高度超標準且吸油管細長并
彎頭太多
（6）吸油過濾器過濾精度太高，或通油
面積太小
（7）油的粘度太高
（8）葉片泵葉片未伸出，或卡死
（9）葉片泵變量機構動作不靈，使偏心
量為零
（10）柱塞泵變量機構失靈，如加工精
度差，裝配不良，配合間隙太小，泵內
部摩擦阻力太大，伺服活塞、變量活塞
及彈簧芯軸卡死，通向變量機構的個別
油道有堵塞以及油液太臟，油溫太高，
使零件熱變形等
（11）柱塞泵缸體與配油盤之間不密封
（如柱塞泵中心彈簧折斷）
（12）葉片泵配油盤與泵體之間不密封
（1）加油至油位線
（2）清洗濾芯或更換
（3）檢查打開閥門
（4）檢查和緊固接頭處，緊固泵蓋螺釘，
在泵蓋結合處和接頭連接處涂上油脂，或
先向泵吸油口灌油
（5）降低吸油高度，更換管子，減少彎
頭
（6）選擇合的過濾精度，加大濾油器規
格
（7）檢查油的粘度，更換適宜的油液，
冬季要檢查加熱器的效果
（8）拆開清洗，合理選配間隙，檢查油
質，過濾或更換油液
（9）更換或調整變量機構
（10）拆開檢查，修配或更換零件，合理
選配間隙；過濾或更換油液；檢查冷卻器
效果；檢查油箱內的油位并加至油位線
（11）更換彈簧
（12）拆開清洗重新裝配
（二）泵噪
聲大
1.吸空現象
嚴重
（1）吸油過濾器有部分堵塞，吸油阻力
大
（2）吸油管距油面較近
（3）吸油位置太高或油箱液位太低
（4）泵和吸油管口密封不嚴
（5）油的粘度過高
（6）泵的轉速太高（使用不當）
（7）吸油過濾器通過面積過小
（8）非自吸泵的輔助泵供油量不足或有
故障
（9）油箱上空氣過濾器堵塞
（10）泵軸油封失效
（1）清洗或更換過濾器
（2）適當加長調整吸油管長度或位置
（3）降低泵的安裝高度或提高液位高度
（4）檢查連接處和結合面的密封，并緊
固
（5）檢查油質，按要求選用油的粘度
（6）控制在zui高轉速以下
（7）更換通油面積大的濾器
（8）修理或更換輔助泵
（9）清洗或更換空氣過濾器
（10）更換2.吸入氣泡 （1）油液中溶解一定量的空氣，在工作
過程中又生成的氣泡
（2）回油渦流強烈生成泡沫
（3）管道內或泵殼內存有空氣
（4）吸油管浸入油面的深度不夠
（1）在油箱內增設隔板，將回油經過隔
板消泡后再吸入，油液中加消泡劑
（2）吸油管與回油管要隔開一定距離，
回油管口要插入油面以下
（3）進行空載運轉，排除空氣
（4）加長吸油管，往油箱中注油使其液
面升高
3.液壓泵運
轉不良
（1）泵內軸承磨損嚴重或破損
（2）泵內部零件破損或磨損
1） 定子環內表面磨損嚴重
2） 齒輪精度低，擺差大
（1）拆開清洗，更換
1） 更換定子圈
2） 研配修復或更換
4.泵的結構
因素
（1）困油嚴重產生較大的流量脈動和壓
力脈動
1） 卸荷槽設計不佳
2） 加工精度差
（2）變量泵變量機構工作不良（間隙過
小，加工精度差，油液太臟等）
（3）雙級葉片泵的壓力分配閥工作不正
常。（間隙過小，加工精度差，油液太臟
等）
1） 改進設計，提高卸荷能力
2） 提高加工精度
（2）拆開清洗，修理，重新裝配達到性
能要求，過濾或更換油液
（3）拆開清洗，修理，重新裝配達到性
能要求，過濾或更換油液
5.泵安裝不
良
（1）泵軸與電動機軸同軸度差
（2）聯軸器安裝不良，同軸度差并有松
動
（1）重新安裝達到技術要求，同軸度一
般應達到 0.1mm 以內
（2）重新安裝達到技術要求，并用頂絲
緊固聯軸器
（三）泵出
油量不足
1.容積效率
低
（1）泵內部滑動零件磨損嚴重
1） 葉片泵配油盤端面磨損嚴重
2） 齒輪端面與測板磨損嚴重
3） 齒輪泵因軸承損壞使泵體孔磨損嚴
重
4） 柱塞泵柱塞與缸體孔磨損嚴重
5） 柱塞泵配油盤與缸體端面磨損嚴重
（1）拆開清洗，修理和更換
1） 研磨配油盤端面
2） 研磨修理工理或更換
3） 更換軸承并修理
4） 更換柱塞并配研到要求間隙，清洗
后重新裝配
5） 研磨兩端面達到要求，清洗后重新
裝配
（2）泵裝配不良
1） 定子與轉子、柱塞與缸體、齒輪與
泵體、齒輪與側板之間的間隙太大
2） 葉片泵、齒輪泵泵蓋上螺釘擰緊力
矩不勻或有松動
3） 葉片和轉子反裝
1） 重新裝配，按技術要求選配間隙
2） 重新擰緊螺釘并達到受力均勻
3） 糾正方向重新裝配
（3）油的粘度過低（如用錯油或油溫過
高）
（3）更換油液，檢查油溫過高原因，提
出降溫措施
2.泵有吸氣參見本表（二）1、2。 參見本表（二）1、2。現象
3.泵內部機
構工作不良
參見本表（二）4。 參見本表（二）4。
4.供油量不
足
非自吸泵的輔助泵供油量不足或有故障 修理或更換輔助泵
（四）壓力
不足或壓力
升不高
1.漏油嚴重 參見本表（三）1。 參見本表（三）1。
2.驅動機構
功率過小
（1）電動機輸出功率過小
1） 設計不合理
2） 電動機有故障
（2）機械驅動機構輸出功率過小
1） 核算電動機功率，若不足應更換
2） 檢查電動機并排除故障
（2）核算驅動功率并更換驅動機構
3.泵排量選
得過大或壓
力調得過高
造成驅動機構或電動機功率不足 重新計算匹配壓力，流量和功率，使之合
理
（五）壓力
不穩定，流
量不穩定
1.泵有吸氣
現象
參見本表（二）1、2。 參見本表（二）1、2。
2.油液過臟 個別葉片在轉子槽內卡住或伸出困難 過濾或更換油液
3.泵裝配不
良
（1）個別葉片在轉子槽內間隙過大，造
成高壓油向低壓腔流動
（2）個別葉片在轉子槽內間隙過小，造
成卡住或伸出困難
（3）個別柱塞與缸體孔配合間隙過大，
造成漏油量大
（1）拆開清洗，修配或更換葉片，合理
選配間隙
（2）修配，使葉片運動靈活
（3）修配后使間隙達到要求
4.泵的結構
因素
參見本表（二）4。 參見本表（二）4。
5.供油量波
動
非自吸泵的輔助泵有故障 修理或更換輔助泵
（六）異常
發熱
1.裝配不良 （1）間隙選配不當（如柱塞與缸體、葉
片與轉子槽、定子與轉子、齒輪與測板
等配合間隙過小，造成滑動部件過熱燒
傷）
（2）裝配質量差，傳動部分同軸度未達
到技術要求，運轉時有別勁現象
（3）軸承質量差，或裝配時被打壞，或
安裝時未清洗干凈，造成運轉時別勁
（4）經過軸承的潤滑油排油口不暢通
1） 回油口螺塞未打開（未接管子）
2） 安裝時油道未清洗干凈，有臟物堵
住
3） 安裝時回油管彎頭太多或有壓扁現
象
（1）拆開清洗，測量間隙，重新配研達
到規定間隙
（2）拆開清洗，重新裝配，達到技術要
求
（3）拆開檢查，更換軸承，重新裝配
1） 安裝好回油管
2） 清洗管道
3） 更換管子，減少管頭
2.油液質量（1）油液的粘-溫特性差，粘度變化大 （1）按規定選用液壓油差 （2）油中含有大量水分造成潤滑不良
（3）油液污染嚴重
（2）更換合格的油液清洗油箱內部
（3）更換油液
3.管路故障 （1）泄油管壓扁或堵死
（2）泄油管管徑太細，不能滿足排油要
求
（3）吸油管徑細，吸油阻力大
（1）清洗更換
（2）更改設計，更換管子
（3）加粗管徑、減少彎頭、降低吸油阻
力
4.受外界條
件影響
外界熱源高，散熱條件差 清除外界影響，增設隔熱措施
5.內部泄漏
大，容積效
率過低而發
熱
參見本表（三）1。 參見本表（三）1。
（七）軸封
漏油
1.安裝不良 （1）密封件唇口裝反
（2）骨架彈簧脫落
1） 軸的倒角不適當，密封唇口翻開，
使彈簧脫落
2） 裝軸時不小心，使彈簧脫落
（3）密封唇部粘有異物
（4）密封唇口通過花鍵軸時被拉傷
（5）油封裝斜了
1） 溝槽內徑尺寸太小
2） 溝槽倒角過小
（6）裝配時造成油封嚴重變形
（7）密封唇翻卷
1） 軸倒角太小
2） 軸倒角處太粗糙
（1）拆下重新安裝，拆裝時不要損壞唇
部若有變形或損傷應更換
1） 按加工圖紙要求重新加工
2） 重新安裝
（3）取下清洗，重新裝配
（4）更換后重新安裝
1） 檢查溝槽尺寸，按規定重新加工
2） 按規定重新加工
（6）檢查溝槽尺寸及倒角
（7）檢查軸倒角尺寸和粗糙度，可用砂
布打磨倒角處，裝配時在軸倒角處涂上油
脂
2.軸和溝槽
加工不良
（1）軸加工錯誤
1） 軸頸不適宜，使油封唇口部位磨損，
發熱
2） 軸倒角不合要求，使油封唇口拉傷，
彈簧脫落
3） 軸頸外表有車削或磨削痕跡
4） 軸頸表面粗糙使油封唇邊磨損加快
（2）溝槽加工錯誤
1） 溝槽尺寸過小，使油封裝斜
2） 溝槽尺寸過大，油從外周漏出
3） 溝槽表面有劃傷或其他缺陷，油從
外周漏出
1） 檢查尺寸，換軸。油封處的公差常
用 h8
2） 重新加工軸的倒角
3） 重新修磨，消除磨削痕跡
4） 重新加工達到圖紙要求
（2）更換泵蓋，修配溝槽達到配合要求
3.油封本身
有缺陷
油封質量不好，不耐油或對液壓油相容
性差，變質、老化、失效造成漏油
更換相適應的油封橡膠件
4.容積效率參見本表（三）1。 參見本表（三）1。過低
5.泄油孔被
堵
泄油孔被堵后，泄油壓力增加，造成密
封唇口變形太大，接觸面增加，摩擦產
生熱老化，使油封失效，引起漏油
清洗油孔，更換油封
6.外接泄油
管徑過細或
管道過長
泄油困難，泄油壓力增加 適當增大管徑或縮短泄油管長度
7.未接泄油
管
泄油管未打開或未接泄油管 打開螺塞接上泄油管
6.2 液壓馬達常見故障及處理（見表 16）
表 16 液壓馬達常見故障及處理
故障現象 原因分析 消除方法
（一）轉速
低轉矩小
1.液壓泵供
油量不足
1） 電動機轉速不夠
2） 吸油過濾器濾網堵塞
3） 油箱中油量不足或吸油管徑過小造
成吸油困難
4） 密封不嚴，不泄漏，空氣侵入內部
5） 油的粘度過大
6） 液壓泵軸向及徑向間隙過大、內泄
增大
1） 找出原因，進行調整
2） 清洗或更換濾芯
3） 加足油量、適當加大管徑，使吸油
通暢
4） 擰緊有關接頭，防止泄漏或空氣侵
入
5） 選擇粘度小的油液
6） 適當修復液壓泵
2.液壓泵輸
出油壓不足
1） 液壓泵效率太低
2） 溢流閥調整壓力不足或發生故障
3） 油管阻力過大（管道過長或過細）
4） 油的粘度較小，內部泄漏較大
1） 檢查液壓泵故障，并加以排除
2） 檢查溢流閥故障，排除后重新調高
壓力
3） 更換孔徑較大的管道或盡量減少長
度
4） 檢查內泄漏部位的密封情況，更換
油液或密封
3.液壓馬達
泄漏
1） 液壓馬達結合面沒有擰緊或密封不
好，有泄漏
2） 液壓馬達內部零件磨損，泄漏嚴重
1） 擰緊接合面檢查密封情況或更換密
封圈
2） 檢查其損傷部位，并修磨或更換零
件
4.失效 配油盤的支承彈簧疲勞，失去作用 檢查、更換支承彈簧
（二）泄漏1.內部泄漏 1） 配油盤磨損嚴重
2） 軸向間隙過大
3） 配油盤與缸體端面磨損，軸向間隙
過大
4） 彈簧疲勞
5） 柱塞與缸體磨損嚴重
1） 檢查配油盤接觸面，并加以修復
2） 檢查并將軸向間隙調至規定范圍
3） 修磨缸體及配油盤端面
4） 更換彈簧
5） 研磨缸體孔、重配柱塞
2.外部泄漏 1） 油端密封，磨損
2） 蓋板處的密封圈損壞
3） 結合面有污物或螺栓未擰緊
1） 更換密封圈并查明磨損原因
2） 更換密封圈
3） 檢查、清除并擰緊螺栓4） 管接頭密封不嚴 4） 擰緊管接頭
（三）噪聲 1） 密封不嚴，有空氣侵入內部
2） 液壓油被污染，有氣泡混入
3） 聯軸器不同心
4） 液壓油粘度過大
5） 液壓馬達的徑向尺寸嚴重磨損
6） 葉片已磨損
7） 葉片與定子接觸不良，有沖撞現象
8） 定子磨損
1） 檢查有關部位的密封，緊固各連接
處
2） 更換清潔的液壓油
3） 校正同心
4） 更換粘度較小的油液
5） 修磨缸孔。重配柱塞
6） 盡可能修復或更換
7） 進行修整
8） 進行修復或更換。如因彈簧過硬造
成磨損加據，則應更換剛度較小的彈簧
6.3 液壓缸常見故障及處理（見表 7）
表 7 液壓缸常見故障及處理
故障現象 原因分析 消除方法
（一）活塞
桿 不 能 動
作
1.壓力不
足
（1）油液未進入液壓缸
1） 換向閥未換向
2） 系統未供油
（2）雖有油，但沒有壓力
1） 系統有故障，主要是泵或溢流閥有故
障
2） 內部泄漏嚴重，活塞與活塞桿松脫，
密封件損壞嚴重
（3）壓力達不到規定值
1） 密封件老化、失效，密封圈唇口裝反
或有破損
2） 活塞環損壞
3） 系統調定壓力過低
4） 壓力調節閥有故障
5） 通過調整閥的流量過小，液壓缸內泄
漏量增大時，流量不足，造成壓力不足
1）檢查換向閥未換向的原因并排除
2）檢查液壓泵和主要液壓閥的故障原因并
排除
1） 檢查泵或溢流閥的故障原因并排除
2） 緊固活塞與活塞桿并更換密封件
1） 更換密封件，并正確安裝
2） 更換活塞桿
3） 重新調整壓力，直至達到要求值
4） 檢查原因并排除
5） 調整閥的通過流量必須大于液壓缸內
泄漏量
2.壓力已
達到要求
但仍不動
作
（1）液壓缸結構上的問題
1） 活塞端面與缸筒端面緊貼在一起，工
作面積不足，故不能啟動
2） 具有緩沖裝置的缸筒上單向閥回路被
活塞堵住
（2）活塞桿移動“別勁”
1） 缸筒與活塞，導向套與活塞桿配合間
隙過小
2） 活塞桿與夾布膠木導向套之間的配合
間隙過小
3） 液壓缸裝配不良（如活塞桿、活塞和
1） 端面上要加一條通油槽，使工作液體
迅速流進活塞的工作端面
2） 缸筒的進出油口位置應與活塞端面錯
開
1） 檢查配合間隙，并配研到規定值
2） 檢查配合間隙，修刮導向套孔，達到
要求的配合間隙
3） 重新裝配和安裝，不合格零件應更換
檢查原因并消除缸蓋之間同軸度差，液壓缸與工作臺平行
度差）
（3）液壓回路引起的原因，主要是液壓缸
背壓腔油液未與油箱相通，回油路上的調
速閥節流口調節過小或連通回油的換向閥
未動作
（二）速度
達 不 到 規
定值
1.內泄漏
嚴重
（1）密封件破損嚴重
（2）油的粘度太低
（3）油溫過高
（1）更換密封件
（2）更換適宜粘度的液壓油
（3）檢查原因并排除
2.外載荷
過大
（1）設計錯誤，選用壓力過低
（2）工藝和使用錯誤，造成外載比預定值
大
（1）核算后更換元件，調大工作壓力
（2）按設備規定值使用
3.活塞移
動 時 “ 別
勁”
（1）加精度差，缸筒孔錐度和圓度超差
（2）裝配質量差
1） 活塞、活塞桿與缸蓋之間同軸度差
2） 液壓缸與工作臺平行度差
3） 活塞桿與導向套配合間隙過小
檢查零件尺寸，更換無法修復的零件
1） 按要求重新裝配
2） 按照要求重新裝配
3） 檢查配合間隙，修刮導向套孔，達到
要求的配合間隙
4.臟物進
入滑動部
位
（1）油液過臟
（2）防塵圈破損
（3）裝配時未清洗干凈或帶入臟物
（1）過濾或更換油液
（2）更換防塵圈
（3）拆開清洗，裝配時要注意清潔
5.活塞在
端部行程
時速度急
劇下降
（1）緩沖調節閥的節流口調節過小，在進
入緩沖行程時，活塞可能停止或速度急劇
下降
（2）固定式緩沖裝置中節流孔直徑過小
（3）缸蓋上固定式緩沖節流環與緩沖柱塞
之間間隙過小
（1）緩沖節流閥的開口度要調節適宜，并
能起到緩沖作用
（2）適當加大節流孔直徑
（3）適當加大間隙
6.活塞移
動到中途
發現速度
變慢或停
止
（1）缸筒內徑加工精度差，表面粗糙，使
內泄量增大
（2）缸壁脹大，當活塞通過增大部位時，
內泄漏量增大
（1）修復或更換缸筒
（2）更換缸筒
（三）液壓
缸 產 生 爬
行
1.液壓缸
活塞桿運
動“別勁”
參見本表（二）3。 參見本表（二）3。
2.缸內進
入空氣
（1）新液壓缸，修理后的液壓缸或設備停
機時間過長的缸，缸內有氣或液壓缸管道
中排氣未排凈
（2）缸內部形成負壓，從外部吸入空氣
（3）從缸到換向閥之間管道的容積比液壓
缸內容積大得多，液壓缸工作時，這段管
道上油液未排完，所以空氣也很難排凈
（1）空載大行程往復運動，直到把空氣排
完
（2）先用油脂封住結合面和接頭處，若吸
空情況有好轉，則把緊固螺釘和接頭擰緊
（3）可在靠近液壓缸的管道中取高處加排
氣閥。擰開排氣閥，活塞在全行程情況下運
動多次，把氣排完后再把排氣閥關閉（4）泵吸入空氣（參見液壓泵故障）
（5）油液中混入空氣（參見液壓泵故障）
參見液壓泵故障的消除對策
（5）參見液壓泵故障的消除對策
（四）緩沖
裝置故障
1.緩沖作
用過度
（1）緩沖調節閥的節流口開口過小
（2）緩沖柱塞“別勁”（如柱塞頭與緩沖環
間隙太小，活塞傾斜或偏心）
（3）在柱塞頭與緩沖環之間有臟物
（4）固定式緩沖裝置柱塞頭與襯套之間間
隙太小
（1）將節流口調節到合適位置并緊固
（2）拆開清洗適當加大間隙，不合格的零
件應更換
（3）修去毛刺和清洗干凈
（4）適當加大間隙
2.緩沖作
用失靈
（1）緩沖調節閥處于全開狀態
（2）慣性能量過大
（3）緩沖調節閥不能調節
（4）單向閥處于全開狀態或單向閥閥座封
閉不嚴
（5）活塞上密封件破損，當緩沖腔壓力升
高時，工作液體從此腔向工作壓力一側倒
流，故活塞不減速
（6）柱塞頭或襯套內表面上有傷痕
（7）鑲在缸蓋上的緩沖環脫落
（8）緩沖柱塞錐面長度和角度不適宜
（1）調節到合適位置并緊固
（2）應設計合適的緩沖機構
（3）修復或更換
（4）檢查尺寸，更換錐閥芯或鋼球，更換
彈簧，并配研修復
（5）更換密封件
（6）修復或更換
（7）更換新緩沖環
（8）修正
3.緩沖行
程段出現
“爬行”
（1）加工不良，如缸蓋，活塞端面的垂直
度不合要求，在全長上活塞與缸筒間隙不
勻，缸蓋與缸筒不同心：缸筒內徑與缸蓋
中心線偏差大，活塞與螺帽端面垂直度不
合要求造成活塞桿撓曲等
（2）裝配不良，如緩沖柱塞與緩沖環相配
合的孔有偏心或傾斜等
（1）對每個零件均仔細檢查，不合格的零
件不準使用
（2）重新裝配確保質量
（五）有外
泄漏
1.裝配不
良
（1）液壓缸裝配時端蓋裝偏，活塞桿與缸
筒不同心，使活塞桿伸出困難，加速密封
件磨損
（2）液壓缸與工作臺導軌面平行度差，使
活塞伸出困難，加速密封件磨損
（3）密封件安裝差錯，如密封件劃傷、切
斷，密封唇裝反，唇口破損或軸倒角尺寸
不對，密封件裝錯或漏裝
（4）密封壓蓋未裝好
1） 壓蓋安裝有偏差
2） 緊固螺釘受力不勻
3） 緊固螺釘過長，使壓蓋不能壓緊
（1）拆開檢查，重新裝配
（2）拆開檢查，重新安裝，并更換密封件
（3）更換并重新安裝密封件
1）重新安裝
2）重新安裝，擰緊螺釘，使其受力均勻
3）按螺孔深度合理選配螺釘長度
2.密封件
質量問題
（1）保管期太長，密封件自然老化失效
（2）保管不良，變形或損壞
（3）膠料性能差，不耐油或膠料與油液相
更換容性差
（4）制品質量差，尺寸不對，公差不符合
要求
3.活塞桿
和溝槽加
工質量差
（1）活塞桿表面粗糙，活塞桿頭部倒角不
符合要求或未倒角
（2）溝槽尺寸及精度不符合要求
1） 設計圖紙有錯誤
2） 溝槽尺寸加工不符合標準
3） 溝槽精度差，毛刺多
（1）表面粗糙度應為 Ra0.2μm，并按要求倒
角
（2）
1） 按有關標準設計溝槽
2） 檢查尺寸，并修正到要求尺寸
3） 修正并去毛刺
4.油的粘
度過低
（1）用錯了油品
（2）油液中滲有其它牌號的油液
更換適宜的油液
5.油溫過
高
（1）液壓缸進油口阻力太大
（2）周圍環境溫度太高
（3）泵或冷卻器等有故障
（1）檢查進油口是否暢通
（2）采取隔熱措施
（3）檢查原因并排除
6.高頻振
動
（1）緊固螺釘松動
（2）管接頭松動
（3）安裝位置產生移動
（1）應定期緊固螺釘
（2）應定期緊固接頭
（3）應定期緊固安裝螺釘
7.活塞桿
拉傷
（1）防塵圈老化、失效侵入砂粒切屑等臟
物
（2）導向套與活塞桿之間的配合太緊，使
活動表面產生過熱，造成活塞桿表面鉻層
脫落而拉傷
（1）清洗更換防塵圈，修復活塞桿表面拉
傷處
（2）檢查清洗，用刮刀修刮導向套內徑，
達到配合間隙
6.4 壓力閥常見故障及處理
6.4.1 溢流閥常見故障及處理（見表 18）
表 18 溢流閥常見故障及處理
故障現象 原因分析 消除方法
（一）調不
上壓力
1.主閥故障 （1）主閥芯阻尼孔堵塞（裝配時主閥芯
未清洗干凈，油液過臟）
（2）主閥芯在開啟位置卡死（如零件精
度低，裝配質量差，油液過臟）
（3）主閥芯復位彈簧折斷或彎曲，使主
閥芯不能復位
（1）清洗阻尼孔使之暢通；過濾或更換
油液
（2）拆開檢修，重新裝配；閥蓋緊固螺
釘擰緊力要均勻；過濾或更換油液
（3）更換彈簧
2.先導閥故障 （1）調壓彈簧折斷
（2）調壓彈簧未裝
（3）錐閥或鋼球未裝
（4）錐閥損壞
（1）更換彈簧
（2）補裝
（3）補裝
（4）更換
3.遠腔口電磁
閥故障或遠控
口未加絲堵而
直通油箱
（1）電磁閥未通電（常開）
（2）滑閥卡死
（3）電磁鐵線圈燒毀或鐵芯卡死
（4）電氣線路故障
（1）檢查電氣線路接通電源
（2）檢修、更換
（3）更換
（4）檢修
4.裝錯 進出油口安裝錯誤 糾正5.液壓泵故障 （1）滑動副之間間隙過大（如齒輪泵、
柱塞泵）
（2）葉片泵的多數葉片在轉子槽內卡死
（3）葉片和轉子方向裝反
（1）修配間隙到適宜值
（2）清洗，修配間隙達到適宜值
（3）糾正方向
（二）壓力
調不高
1. 主 閥 故 障
（若主閥為錐
閥）
（1）主閥芯錐面封閉性差
1） 主閥芯錐面磨損或不圓
2） 閥座錐面磨損或不圓
3） 錐面處有臟物粘住
4） 主閥芯錐面與閥座錐面不同心
5） 主閥芯工作有卡滯現象，閥芯不能
與閥座嚴密結合
（2）主閥壓蓋處有泄漏（如密封墊損壞，
裝配不良，壓蓋螺釘有松動等）
1） 更換并配研
2） 更換并配研
3） 清洗并配研
4） 修配使之結合良好
5） 修配使之結合良好
（2）拆開檢修，更換密封墊，重新裝配，
并確保螺釘擰緊力均勻
2.先導閥故障 （1）調壓彈簧彎曲，或太弱，或長度過
短
（2）錐閥與閥座結合處封閉性差（如錐
閥與閥座磨損，錐閥接觸面不圓，接觸
面太寬進入臟物或被膠質粘住）
（1）更換彈簧
（2）檢修更換清洗，使之達到要求
（三）壓力
突然升高
1.主閥故障 主閥芯工作不靈敏，在關閉狀態突然卡
死（如零件加工精度低，裝配質量差，
油液過臟等）
檢修，更換零件，過濾或更換油液
2.先導閥故障 （1）先導閥閥芯與閥座結合面突然粘
住，脫不開
（2）調壓彈簧彎曲造成卡滯
（1）清洗修配或更換油液
（2）更換彈簧
（四）壓力
突然下降
1.主閥故障 （1）主閥芯阻尼孔突然被堵死
（2）主閥芯工作不靈敏，在關閉狀態突
然卡死（如零件加工精度低，裝配質量
差，油液過臟等）
（3）主閥蓋處密封墊突然破損
（1）清洗，過濾或更換油液
（2）檢修更換零件，過濾或更換油液
（3）更換密封件
2.先導閥故障 （1）先導閥閥芯突然破裂
（2）調壓彈簧突然折斷
（1）更換閥芯
（2）更換彈簧
3.遠腔口電磁
閥故障
電磁鐵突然斷電，使溢流閥卸荷 檢查電氣故障并消除
（五）壓力
波動（不穩
定）
1.主閥故障 （1）主閥芯動作不靈活，有時有卡住現
象
（2）主閥芯阻尼孔有時堵有時通
（3）主閥芯錐面與閥座錐面接觸不良，
磨損不均勻
（4）阻尼孔徑太大，造成阻尼作用差
（1）檢修更換零件，壓蓋螺釘擰緊力應
均勻
（2）拆開清洗，檢查油質，更換油液
（3）修配或更換零件
（4）適當縮小阻尼孔徑
2.先導閥故障 （1）調壓彈簧彎曲
（2）錐閥與錐閥座接觸不良，磨損不均
（1）更換彈簧
（2）修配或更換零件勻
（3）調節壓力的螺釘由于鎖緊螺母松動
而使壓力變動
（3）調壓后應把鎖緊螺母鎖緊
（六）振動
與噪聲
1.主閥故障 主閥芯在工作時徑向力不平衡，導致性
能不穩定
1） 閥體與主閥芯幾何精度差，棱邊有
毛刺
2） 閥體內粘附有污物，使配合間隙增
大或不均勻
1） 檢查零件精度，對不符合要求的零
件應更換，并把棱邊毛刺去掉
2） 檢修更換零件
2.先導閥故障 （1）錐閥與閥座接觸不良，圓周面的圓
度不好，粗糙度數值大，造成調壓彈簧
受力不平衡，使錐閥振蕩加劇，產生尖
叫聲
（2）調壓彈簧軸心線與端面不夠垂直，
這樣針閥會傾斜，造成接觸不均勻
（3）調壓彈簧在定位桿上偏向一側
（4）裝配時閥座裝偏
（5）調壓彈簧側向彎曲
（1）把封油面圓度誤差控制在 0.005～
0.01mm 以內
（2）提高錐閥精度，粗糙度應達 Ra0.4μm
（3）更換彈簧
（4）提高裝配質量
（5）更換彈簧
3.系統存在空
氣
泵吸入空氣或系統存在空氣 排除空氣
4.閥使用不當 通過流量超過允許值 在額定流量范圍內使用
5.回油不暢 回油管路阻力過高或回油過濾器堵塞或
回油管貼近油箱底面
適當增大管徑，減少彎頭，回油管口應
離油箱底面二倍管徑以上，更換濾芯
6.遠控口管徑
選擇不當
溢流閥遠控口至電磁閥之間的管子通徑
不宜過大，過大會引起振動
一般管徑取 6mm 較適宜
6.4.2 減壓閥常見故障及處理（見表 19）
表 19 減壓閥常見故障及處理
故障現象 原因分析 消除方法
（一）無二次
壓力
1.主閥故障 主閥芯在全閉位置卡死（如零件精度
低）；主閥彈簧折斷，彎曲變形；阻尼
孔堵塞
修理、更換零件和彈簧，過濾或更換油
液
2.無油源 未向減壓閥供油 檢查油路消除故障
（二）不起減
壓作用
1.使用錯誤 泄油口不通
1） 螺塞未擰開
2） 泄油管細長，彎頭多，阻力太大
3） 泄油管與主回油管道相連，回油
背壓太大
4） 泄油通道堵塞、不通
1） 將螺塞擰開
2） 更換符合要求的管子
3） 泄油管必須與回油管道分開，單獨
流回油箱
4） 清洗泄油通道
2.主閥故障 主閥芯在全開位置時卡死（如零件精度
低，油液過臟等）
修理、更換零件，檢查油質，更換油液
3.錐閥故障 調壓彈簧太硬，彎曲并卡住不動 更換彈簧（三）二次壓
力不穩定
主閥故障 （1）主閥芯與閥體幾何精度差，工作
時不靈敏
（2）主閥彈簧太弱，變形或將主閥芯
卡住，使閥芯移動困難
（3）阻尼小孔時堵時通
（1）檢修，使其動作靈活
（2）更換彈簧
（3）清洗阻尼小孔
（四）二次壓
力升不高
1.外泄漏 （1）頂蓋結合面漏油，其原因如：密
封件老化失效，螺釘松動或擰緊力矩不
均
（2）各絲堵處有漏油
（1）更換密封件，緊固螺釘，并保證力
矩均勻
（2）緊固并消除外漏
2.錐閥故障 （1）錐閥與閥座接觸不良
（2）調壓彈簧太弱
（1）修理或更換
（2）更換
6.4.3 順序閥常見故障及處理（見表 20）
表 20 順序閥常見故障及處理
故障現象 原因分析 消除方法
（一）始終出油，不
起順序閥作用
（1）閥芯在打開位置上卡死（如幾何精
度差，間隙太小；彈簧彎曲，斷裂；油液
太臟）
（2）單向閥在打開位置上卡死（如幾何
精度差，間隙太小；彈簧彎曲、斷裂；油
液太臟）
（3）單向閥密封不良（如幾何精度差）
（4）調壓彈簧斷裂
（5）調壓彈簧漏裝
（6）未裝錐閥或鋼球
（1）修理，使配合間隙達到要求，并使閥
芯移動靈活；檢查油質，若不符合要求應過
濾或更換；更換彈簧
（2）修理，使配合間隙達到要求，并使單
向閥芯移動靈活；檢查油質，若不符合要求
應過濾或更換；更換彈簧
（3）修理，使單向閥的密封良好
（4）更換彈簧
（5）補裝彈簧
（6）補裝
（二）始終不出油，
不起順序閥作用
（1）閥芯在關閉位置上卡死（如幾何精
度差；彈簧彎曲；油臟）
（2）控制油液流動不暢通（如阻尼小孔
堵死，或遠控管道被壓扁堵死）
（3）遠控壓力不足，或下端蓋結合處漏
油嚴重
（4）通向調壓閥油路上的阻尼孔被堵死
（5）泄油管道中背壓太高，使滑閥不能
移動
（6）調節彈簧太硬，或壓力調得太高
（1）修理，使滑閥移動靈活，更換彈簧；
過濾或更換油液
（2）清洗或更換管道，過濾或更換油液
（3）提高控制壓力，擰緊端蓋螺釘并使之
受力均勻
（4）清洗
（5）泄油管道不能接在回油管道上，應單
獨接回油箱
（6）更換彈簧，適當調整壓力
（三）調定壓力值不
符合要求
（1）調壓彈簧調整不當
（2）調壓彈簧側向變形，zui高壓力調不
上去
（3）滑閥卡死，移動困難
（1）重新調整所需要的壓力
（2）更換彈簧
（3）檢查滑閥的配合間隙，修配，使滑閥
移動靈活；過濾或更換油液
（四）振動與噪聲 （1）回油阻力（背壓）太高
（2）油溫過高
（1）降低回油阻力
（2）控制油溫在規定范圍內
（五）單向順序閥反單向閥卡死打不開 檢修單向閥向不能回油
6.5 流量閥常見故障及處理（見表 21）
表 21 流量閥常見故障及處理
故障現象 原因分析 消除方法
（一）調整節
流 閥 手 柄 無
流量變化
1.壓力補償
閥不動作
壓力補償閥芯在關閉位置上卡死
1） 閥芯與閥套幾何精度差，間隙太小
2） 彈簧側向彎曲、變形而使閥芯卡住
3） 彈簧太弱
1） 檢查精度，修配間隙達到要求，移
動靈活
2） 更換彈簧
3） 更換彈簧
2.節流閥故
障
（1）油液過臟，使節流口堵死
（2）手柄與節流閥芯裝配位置不合適
（3）節流閥閥芯上連接失落或未裝鍵
（4）節流閥閥芯因配合間隙過小或變形
而卡死
（5）調節桿螺紋被臟物堵住，造成調節
不良
（1）檢查油質，過濾油液
（2）檢查原因，重新裝配
（3）更換鍵或補裝鍵
（4）清洗，修配間隙或更換零件
（5）拆開清洗
3.系統未供
油
換向閥閥芯未換向 檢查原因并消除
（二）執行元
件 運 動 速 度
不穩定（流量
不穩定）
1.壓力補償
閥故障
（1）壓力補償閥閥芯工作不靈敏
1） 閥芯有卡死現象
2） 補償閥的阻尼小孔時堵時通
3） 彈簧側向彎曲、變形，或彈簧端面
與彈簧軸線不垂直
（2）壓力補償閥閥芯在全開位置上卡死
1） 補償閥阻尼小孔堵死
2） 閥芯與閥套幾何精度差，配合間隙
過小
3） 彈簧側向彎曲、變形而使閥芯卡住
1） 修配，達到移動靈活
2） 清洗阻尼孔，若油液過臟應更換
3） 更換彈簧
1） 清洗阻尼孔，若油液過臟，應更換
2） 修理達到移動靈活
3） 更換彈簧
2.節流閥故
障
（1）節流口處積有污物，造成時堵時通
（2）簡式節流閥外載荷變化會引起流量
變化
（1）拆開清洗，檢查油質，若油質不合
格應更換
（2）對外載荷變化大的或要求執行元件
運動速度非常平穩的系統，應改用調速閥
3.油液品質
劣化
（1）油溫過高，造成通過節流口流量變
化
（2）帶有溫度補償的流量控制閥的補償
桿敏感性差，已損壞
（3）油液過臟，堵死節流口或阻尼孔
（1）檢查溫升原因，降低油溫，并控制
在要求范圍內
（2）選用對溫度敏感性強的材料做補償
桿，壞的應更換
（3）清洗，檢查油質，不合格的應更換
4.單向閥故
障
在帶單向閥的流量控制閥中，單向閥的
密封性不好
研磨單向閥，提高密封性
5.管路振動 （1）系統中有空氣
（2）由于管路振動使調定的位置發生變
化
（1）應將空氣排凈
（2）調整后用鎖緊裝置鎖住6.泄漏 內泄和外泄使流量不穩定，造成執行元
件工作速度不均勻
消除泄漏，或更換元件
6.6 方向閥常見故障及處理
6.6.1 電（液、磁）換向閥常見故障及處理（見表 22）
表 22 電（液、磁）換向閥常見故障及處理
故障現象 原因分析 消除方法
（一）主閥芯
不運動
1.電磁鐵
故障
（1）電磁鐵線圈燒壞
（2）電磁鐵推動力不足或漏磁
（3）電氣線路出故障
（4）電磁鐵未加上控制信號
（5）電磁鐵鐵芯卡死
（1）檢查原因，進行修理或更換
（2）檢查原因，進行修理或更換
（3）消除故障
（4）檢查后加上控制信號
（5）檢查或更換
2.先導電
磁閥故障
（1）閥芯與閥體孔卡死（如零件幾何精
度差；閥芯與閥孔配合過緊；油液過臟）
（2）彈簧側彎，使滑閥卡死
（1）修理配合間隙達到要求，使閥芯移動
靈活；過濾或更換油液
（2）更換彈簧
3.主閥芯
卡死
（1）閥芯與閥體幾何精度差
（2）閥芯與閥孔配合太緊
（3）閥芯表面有毛刺
（1）修理配研間隙達到要求
（2）修理配研間隙達到要求
（3）去毛刺，沖洗干凈
4.液控油
路故障
（1）控制油路無油
1） 控制油路電磁閥未換向
2） 控制油路被堵塞
（2）控制油路壓力不足
1） 閥端蓋處漏油
2） 滑閥排油腔一側節流閥調節得過小
或被堵死
（1）
1） 檢查原因并消除
2） 檢查清洗，并使控制油路暢通
（2）
1） 擰緊端蓋螺釘
2） 清洗節流閥并調整適宜
5.油液變
質或油溫
過高
（1）油液過臟使閥芯卡死
（2）油溫過高，使零件產生熱變形，而
產生卡死現象
（3）油溫過高，油液中產生膠質，粘住
閥芯而卡死
（4）油液粘度太高，使閥芯移動困難而
卡住
（1）過濾或更換
（2）檢查油溫過高原因并消除
（3）清洗、消除油溫過高
（4）更換適宜的油液
6.安裝不
良
閥體變形
1）安裝螺釘擰緊力矩不均勻
2）閥體上連接的管子“別勁”
1） 重新緊固螺釘，并使之受力均勻
2） 重新安裝
7.復位彈
簧不符合
要求
（1）彈簧力過大
（2）彈簧側彎變形，致使閥芯卡死
（3）彈簧斷裂不能復位
更換適宜的彈簧
（二）閥芯換
向 后 通 過 的
流量不足
閥開口量
不足
（1）電磁閥中推桿過短
（2）閥芯與閥體幾何精度差，間隙過小，
移動時有卡死現象，故不到位
（3）彈簧太弱，推力不足，使閥芯行程
（1）更換適宜長度的推桿
（2）配研達到要求
（3）更換適宜的彈簧不到位
（三）壓力降
過大
閥參數選
擇不當
實際通過流量大于額定流量 應在額定范圍內使用
（四）液控換
向 閥 閥 芯 換
向 速 度 不 易
調節
可調裝置
故障
（1）單向閥封閉性差
（2）節流閥加工精度差，不能調節zui小
流量
（3）排油腔閥蓋處漏油
（4）針形節流閥調節性能差
（1）修理或更換
（2）修理或更換
（3）更換密封件，擰緊螺釘
（4）改用三角槽節流閥
（五）電磁鐵
過 熱 或 線 圈
燒壞
1.電磁鐵
故障
（1）線圈絕緣不好
（2）電磁鐵鐵芯不合適，吸不住
（3）電壓太低或不穩定
（1）更換
（2）更換
（3）電壓的變化值應在額定電壓的 10%以
內
2.負荷變
化
（1）換向壓力超過規定
（2）換向流量超過規定
（3）回油口背壓過高
（1）降低壓力
（2）更換規格合適的電液換向閥
（3）調整背壓使其在規定值內
3.裝配不
良
電磁鐵鐵芯與閥芯軸線同軸度不良 重新裝配，保證有良好的同軸度
（六）電磁鐵
吸力不夠
裝配不良（1）推桿過長
（2）電磁鐵鐵芯接觸面不平或接觸不良
（1）修磨推桿到適宜長度
（2）消除故障，重新裝配達到要求
（七）沖擊與
振動
1.換向沖
擊
（1）大通徑電磁換向閥，因電磁鐵規格
大，吸合速度快而產生沖擊
（2）液動換向閥，因控制流量過大，閥
芯移動速度太快而產生沖擊
（3）單向節流閥中的單向閥鋼球漏裝或
鋼球破碎，不起阻尼作用
（1）需要采用大通徑換向閥時，應優先選
用電液動換向閥
（2）調小節流閥節流口減慢閥芯移動速度
（3）檢修單向節流閥
2.振動 固定電磁鐵的螺釘松動 緊固螺釘，并加防松墊圈
6.6.2 多路換向閥常見故障及處理（見表 23）
表 23 多路換向閥常見故障及處理
故障現象 原因分析 消除方法
（一）壓力波動及噪聲 溢流閥彈簧側彎或太軟
溢流閥阻尼孔堵塞
單向閥關閉不嚴
錐閥與閥座接觸不良
更換彈簧
清洗，使通道暢通
修復或更換
調整或更換
（二）閥桿動作不靈活 復位彈簧和限位彈簧損壞
軸用彈性擋圈損壞
防塵密封圈過緊
更換損壞的彈簧
更換彈性擋圈
更換防塵密封圈
（三）泄漏 錐閥與閥座接觸不良
雙頭螺釘未緊固
調整或更換
按規定緊固
6.6.3 液控單向閥常見故障及處理（見表 24）
表 24 液控單向閥常見故障及處理
故障現象 原因分析 消除方法（一）反方向
不 密 封 有 泄
漏
單向閥不密
封
（1）單向閥在全開位置上卡死
1） 閥芯與閥孔配合過緊
2） 彈簧側彎、變形、太弱
（2）單向閥錐面與閥座錐面接觸不均勻
1） 閥芯錐面與閥座同軸度差
2） 閥芯外徑與錐面不同心
3） 閥座外徑與錐面不同心
4） 油液過臟
（1）
1） 修配，使閥芯移動靈活
2） 更換彈簧
（2）
1） 檢修或更換
2） 檢修或更換
3） 檢修或更換
4） 過濾油液或更換
（二）反向打
不開
單向閥打不
開
（1）控制壓力過低
（2）控制管路接頭漏油嚴重或管路彎
曲，被壓扁使油不暢通
（3）控制閥芯卡死（如加工精度低，油
液過臟）
（4）控制閥端蓋處漏油
（5）單向閥卡死（如彈簧彎曲；單向閥
加工精度低；油液過臟）
（1）提高控制壓力，使之達到要求值
（2）緊固接頭，消除漏油或更換管子
（3）清洗，修配，使閥芯移動靈活
（4）緊固端蓋螺釘，并保證擰緊力矩均
勻
（5）清洗，修配，使閥芯移動靈活；更
換彈簧；過濾或更換油液
6.6.4 壓力繼電器（壓力開關）常見故障及處理（見表 25）
表 25 壓力繼電器（壓力開關）常見故障及處理
故障現象 原因分析 消除方法
（一）無輸出信號 （1）微動開關損壞
（2）電氣線路故障
（3）閥芯卡死或阻尼孔堵死
（4）進油管路彎曲、變形，使油液流動不
暢通
（5）調節彈簧太硬或壓力調得過高
（6）與微動開關相接的觸頭未調整好
（7）彈簧和頂桿裝配不良，有卡滯現象
（1）更換微動開關
（2）檢查原因，排除故障
（3）清洗，修配，達到要求
（4）更換管子，使油液流動暢通
（5）更換適宜的彈簧或按要求調節壓力值
（6）精心調整，使觸頭接觸良好
（7）重新裝配，使動作靈敏
（二）靈敏度太差 （1）頂桿柱銷處摩擦力過大，或鋼球與柱
塞接觸處摩擦力過大
（2）裝配不良，動作不靈活或“別勁”
（3）微動開關接觸行程太長
（4）調整螺釘、頂桿等調節不當
（5）鋼球不圓
（6）閥芯移動不靈活
（7）安裝不當，如不平和傾斜安裝
（1）重新裝配，使動作靈敏
（2）重新裝配，使動作靈敏
（3）合理調整位置
（4）合理調整螺釘和頂桿位置
（5）更換鋼球
（6）清洗、修理，達到靈活
（7）改為垂直或水平安裝
（三）發信號太快 （1）進油口阻尼孔大
（2）膜片碎裂
（3）系統沖擊壓力太大
（4）電氣系統設計有誤
（1）阻尼孔適當改小，或在控制管路上增
設阻尼管（蛇形管）
（2）更換膜片
（3）在控制管路上增設阻尼管，以減弱沖
擊壓力
（4）按工藝要求設計電氣系統6.7 液壓控制系統的安裝、調試和故障處理要點
6.7.1 液壓控制系統的安裝、調試
液壓控制系統與液壓傳動系統的區別在于前者要求其液壓執行機構的運動能夠高精度地
跟蹤隨機的控制信號的變化。液壓控制系統多為閉環控制系統，因而就有系統穩定性、響應
和精度的需要。為此，需要有機械-液壓-電氣一體化的電液伺服閥、伺服放大器、傳感器，
高清潔度的油源和相應的管路布置。液壓控制系統的安裝、調試要點如下：
1）油箱內壁材料或涂料不應成為油液的污染源，液壓控制系統的油箱材料采用不銹
鋼。
2）采用高精度的過濾器，根據電液伺服閥對過濾精度的要求，一般為 5～10μm。
3）油箱及管路系統經過一般性的酸洗等處理過程后，注入低粘度的液壓油或透平油，進
行無負荷循環沖洗。循環沖洗須注意以下幾點：a）沖洗前安裝伺服閥的位置應用短路通道
板代替；b）沖洗過程中過濾器阻塞較快，應及時檢查和更換；c）沖洗過程中定時提取油樣，
用污染測定儀器進行污染測定并記錄，直至沖洗合格為止；d）沖洗合格后放出全部清洗油，
通過精密過濾器向油箱注入合格的液壓油。
4）為了保證液壓控制系統在運行過程中有更好的凈化功能，增設低壓自循環清洗回
路。
5）電液伺服閥的安裝位置盡可能靠近液壓執行元件，伺服閥與執行元件之間盡可能少用
軟管，這些都是為了提高系統的頻率響應。
6）電液伺服閥是機械、液壓和電氣一體化的精密產品，安裝、調試前必須具備有關的基
本知識，特別是要詳細閱讀、理解產品樣本和說明書。注意以下幾點：a）安裝的伺服閥的
型號與設計要求是否相符，出廠時的伺服閥動、靜態性能測試資料是否完整；b）伺服放大
器的型號和技術數據是否符合設計要求，其可調節的參數要與所使用的伺服閥匹配；c）檢
查電液伺服閥的控制線圈聯接方式，串聯、并聯或差動聯接方式，哪一種符合設計要求；d）
反饋傳感器（如位移，力，速度等傳感器）的型號和聯接方式是否符合設計需要，特別要注
意傳感器的精度，它直接影響系統的控制精度；e）檢查油源壓力和穩定性是否符合設計要
求，如果系統有蓄能器，需檢查充氣壓力。
7）液壓控制系統采用的液壓缸應是低摩擦力液壓缸，安裝前應測定其zui低啟動壓力，作
為日后檢查液壓缸的根據。
8）液壓控制系統正式運行前應仔細排除氣體，否則對系統的穩定性和剛度都有較大的影
響。
9）液壓控制系統正式使用前應進行系統調試，可按以下幾點進行：a）零位調整，包括伺
服閥的調零及伺服放大器的調零，為了調整系統零位，有時加入偏置電壓；b）系統靜態測
試，測定被控參數與指令信號的靜態關系，調整合理的放大倍數，通常放大倍數愈大靜態誤
差愈小，控制精度愈高，但容易造成系統不穩定；c）系統的動態測試，采用動態測試儀器，
通常需測出系統穩定性，頻率響應及誤差，確定是否能滿足設計要求。系統動、靜態測試記
錄可作為日后系統運行狀況評估的根據。
10）液壓控制系統投入運行后應定期檢查以下記錄數據：油溫，油壓，油液污染程度；運
行穩定情況，執行機構的零偏情況，執行元件對信號的跟蹤情況。
6.7.2 液壓控制系統的故障處理（表 26）
表 26 液壓控制系統的故障處理
液壓控制系統的故障現象 故障排除方法
（1）控制信號輸入系統后執行1） 檢查系統油壓是否正常，判斷液壓泵、溢流閥工作情況元件不動作 2） 檢查執行元件是否有卡鎖現象
3） 檢查伺服放大器的輸入、輸出電信號是否正常，判斷其工作情況。
4） 檢查電液伺服閥的電信號有輸入和有變化時，液壓輸出是否正常，用
以判斷電液伺服閥是否正常。伺服閥故障一般應由生產廠家處理
（2）控制信號輸入系統后執行
元件向某一方向運動到底
1） 檢查傳感器是否接入系統
2） 檢查傳感器的輸出信號與伺服放大器是否誤接成正反饋
3） 檢查伺服閥可能出現的內部反饋故障
（3）執行元件零位不準確 1） 檢查伺服閥的調零偏置信號是否調節正常
2） 檢查伺服閥調零是否正常
3） 檢查伺服閥的顫振信號是否調節正常
（4）執行元件出現振蕩 1） 檢查伺服放大器的放大倍數是否調得過高
2） 檢查傳感器的輸出信號是否正常
3） 檢查系統油壓是否太高
（5）執行元件跟不上輸入信號
的變化
1） 檢查伺服放大器的放大倍數是否調得過低
2） 檢查系統油壓是否太低
3） 檢查執行元件和運動機構之間游隙太大
（6）執行機構出現爬行現象 1） 油路中氣體沒有排盡
2） 運動部件的摩擦力過大
3） 油源壓力不夠

REXROTH力士樂液壓系統常見故障的診斷及消除方法